Distribucion en Planta Industriales

Distribución en planta

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección.

Objetivos del diseño y distribución en planta

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

1.    Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo

2.    Mejora la satisfacción del trabajador

3.    Incremento de la productividad

4.    Disminuyen los retrasos

5.    Optimización del espacio

6.    Reducción del material en proceso

7.    Optimización de la vigilancia

Principios básicos para conseguir una buena distribución en planta

·         Principio de la unidad: integrar todos los factores (hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares, etc.) que afectan la distribución.

·         Principio de la distancia mínima recorrida: Los recorridos efectuados por la mano de obra o materiales deben ser óptimos; es decir, no deben ser en vano.

·         Principio de la circulación o flujo de materiales: Busca  minimizar el número de retrasos al reducir o eliminar los tiempos de espera, equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.

·         Principio de espacio cúbico: busca aprovechar todo el espacio disponible., el área del terreno y la altura de las instalaciones.

·         Principio de la seguridad y satisfacción: garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, disminuir el índice de accidentes y mejorar el ambiente de trabajo.

·         Principio de la flexibilidad: Permite que la empresa pueda ordenar o redistribuir la planta de acuerdo a las necesidades que se le presenten en un momento determinado.

Factores Que Influyen En La Distribución En Planta

• Materiales: tomar en cuenta sus características como tamaño, volumen, forma y peso.
• Maquinaria: Tener conocimiento pleno de la maquinaria y equipos necesarios y sus requerimientos: área, ventilación, humedad,  movilidad, iluminación, etc,
• Mano de obra: Considerar la seguridad de los empleados y conocer cuántas personas se necesitan para el proceso de producción y servicios auxiliares. De acuerdo al producto a fabricar y al proceso, determinar el grado de calificación que el personal debe tener de acuerdo a las obligaciones que tendrán y el tipo y frecuencia de vinculación o relación que tendrán con otras unidades.
• Movimiento: Evitar desplazamiento de materiales o personal en vano. Se ahorra tiempo, dinero y se disminuyen los riesgos de accidentes en zonas de trabajo.
• Esperas: la circulación de los materiales debe ser fluida con la finalidad de evitar que la producción se detenga ya que esto implica un costo adicional o pérdida para la empresa. Analizar muy bien los “cuellos de botella” y “actividades críticas” de los procesos productivos.
• Servicios auxiliares: Facilitan la actividad principal que se desarrolla en la planta.
• Edificio: la disposición de espacio y las características del edificio condicionan la distribución en planta.
• Cambios: se deben identificar posibles cambios y la magnitud de estos para realizar una distribución que sea capaz de adaptarse a la emergencia, a diversas contingencias y a variaciones inesperadas de las actividades normales que conforman el proceso.

Tipos de distribución en planta

Por proceso: 

Agrupa en una misma área al personal y las máquinas que realizan una misma función. El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de un mismo grupo o desde un grupo a otro en función a la secuencia de operaciones.

Ventajas

• Flexibilidad para cambios en los productos y volumen de la demanda.
• Si alguna máquina se malogra es posible mantener la continuidad de la producción pues el trabajo se puede pasar a otra máquina.
• Menor inversión en maquinaria porque todos los productos que se fabrican en la planta pasan por las mismas máquinas permitiendo aprovechar al máximo su capacidad.

Desventajas

• Es más complicado establecer el flujo de trabajo constante y sin cuellos de botella.
• Debido a que no todos los procesos o subprocesos tiene la misma duración, el tiempo de producción total es mayor debido a que existen mayores tiempos muertos o de inactividad.
• La separación de las operaciones y las mayores distancias que se tiene que recorrer elevan los costos de mano de obra.

Por producto:

 Coloca las máquinas en la secuencia en que van a ser utilizadas. El material se desplaza de un puesto a otro a lo largo de la línea de producción. Este tipo de distribución es la más recomendable para la fabricación de grandes cantidades de productos idénticos y cuando la demanda del producto sea estable. Por ejemplo, en el turno de la mañana se acondiciona la planta para producir solo el producto A con la mayor productividad posible. En el turno de la tarde, aprovechando el cambio de turno, se acondiciona la planta para producir el producto B, igualmente con la mayor productividad posible, gracias a la especialización.

Ventajas

• Menor manejo de materiales pues el recorrido que siguen es más corto ya que las máquinas están unas junto a otras.
• Menor cantidad de trabajo en curso porque hay poca acumulación de materiales.
• Mínimos tiempos de fabricación porque el flujo de trabajo sigue rutas bien definidas y directas.
• La inspección durante el proceso fabricación se vuelve más simple.

Desventajas

• Poca flexibilidad en el proceso porque este tipo de distribución es diseñada para un producto específico.
•  La máquina más lenta o una avería puede retrasar o parar por completo todo el proceso de la línea de producción.
•  Inversión muy elevada en maquinaria porque algunas líneas de fabricación no pueden ser empleadas para realizar otras.

Por posición fija: 

El producto se fabrica en un lugar fijo donde son los trabajadores, materiales y la maquinaria los que confluyen hacia él. Este tipo de distribución es conveniente cuando no es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna otra característica que lo impida.

Ventaja
  Se incentiva al trabajador pues la calidad del producto final depende del trabajo que él haga.

Desventajas

• Si alguna máquina se malogra o falta personal en alguna parte del proceso puede pararse todo el proceso de fabricación.
• El espacio necesario para la fabricación del producto es muy grande.

Por células de trabajo: 

Combina la distribución en plata por proceso y la distribución en planta por producto. Productos con las mismas características (similitud en fabricación, formas, tamaños) son agrupados por familias y a cada una se le asigna un grupo de máquinas y trabajadores para realizar la producción de cada familia (célula).

Ventajas

• Disminuye los tiempos de preparación y fabricación.
•  Hace simple la planificación de las actividades dentro de cada familia de producción.
•  Facilita la supervisión de la producción.

Desventajas

• Reduce la flexibilidad porque algunas familias quedan obsoletas a medida que los productos y/o procesos van cambiando.
• Aumenta el tiempo en que las máquinas están inactivas pues las máquinas ahora están dedicadas a esa célula o familia y difícilmente pueden ser utilizadas todo el tiempo.
•  Requiere habilidad de trabajo en equipo y una buena comunicación.

Definición De Capacidad

1. En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o el número de camas de un hospital.

2.  Mientras que el número de unidades montadas en cada turno o el número de refrigeradores, puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

Tipo De Capacidad

Capacidad Efectiva

Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de producción, métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad. Puede ser expresada en porcentaje y se calcula con la siguiente expresión:

CAPACIDAD EFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA/ CAPACIDAD

Capacidad esperada:

Establecida por la organización en función del comportamiento de la producción

Capacidad:

Número de Unidades según el diseño de la planta.

Capacidad Estimada

Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La capacidad estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

Capacidad: Unidades producidas en el tiempo disponible

Utilización: % del tiempo o % de la capacidad de la maquina que es utilizado

Eficiencia: Relación entre lo que se planifica y lo que se logra en tiempo efectivo de trabajo.

Factores Influyentes En El Diseño De La Capacidad

1.    Demanda

2.    Tiempos estándares por unidad de demanda

3.    Ajustes de los tiempos estándares

4.    Políticas semanales de trabajo

5.    Eficiencia

6.    Desperdicio

7.    Disponibilidad de la máquina

Eficiencia

Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u objetivo predeterminado

•   Con respecto a la producción:
•   Prod obtenida / Prod. Deseada
•  En este caso intervienen todos aquellos elementos que interfieren con las actividades productivas propiamente dichas.

Desperdicio

Está referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede deberse a dos razones: a. Deficiencias en el proceso de producción. b. Niveles de calidad muy estrechos.

Deficiencias En El Proceso De Producción:

Son muchos los factores que influyen, entre ellos:

1. Condiciones del puesto de trabajo
2. Habilidad del personal
3. Apoyo logístico adecuado
4. Condiciones de equipos y herramientas
5. Falta de planificación del trabajo
6. Mala programación de los trabajos, etc.

Niveles De Calidad Muy Estrechos:

 Puede suceder que la empresa haya establecido especificaciones y tolerancias muy estrechas por políticas propias o por exigencias del cliente, en cuyo caso debe llegarse a un compromiso equilibrado y justo para ambas partes.

Disponibilidad De La Máquina:

Es un factor relacionado directamente con:

1.  El tiempo que la máquina permanece fuera de servicio
2.  Mantenimiento preventivo
3. Mantenimiento correctivo

Planificación De Las Necesidades De Capacidad:

1.  La determinación de las necesidades de capacidad futuras puede ser un procedimiento complicado, basado en gran parte en la demanda futura pronosticada.
2.  Cuando la demanda futura de bienes y servicio se puede prever con un grado razonable de precisión, la determinación de las necesidades de capacidad es directa.

Métodos De Localización De Planta

Las decisiones atinentes a la localización de la planta son del orden estratégico, y por lo tanto comprometen al staff gerencial de la organización, dado que éstas son cruciales al comprometer a la misma con costos por largos períodos, empleos y patrones de mercado. Las alternativas de localización deben ser revisadas bajo las condiciones de servicios básicos, mano de obra, fuentes de materias primas e insumos, demanda del mercado, acceso etc. siguiendo regularmente para su determinación óptima un proceso de selección basado en el método científico

Definición De Actividades Y Alcance De Un Proyecto De Localización De Planta

Las decisiones de orden estratégico deben ser abordadas por las organizaciones desde un enfoque sistémico, que parte en éste caso, por la conformación de un grupo interdisciplinar encargado del proyecto de localización.

Éste grupo interdisciplinar deberá tener las competencias para abordar el proyecto con el alcance propio de los siguientes tópicos:

• Conformación de los elementos críticos de mercados: Volumen, localización geográfica, precios, competencia, calidad requerida, y el análisis, evaluación y selección de la tecnología apropiada.
• Desarrollo de la logística del proyecto, estimación de capital, elementos de costos, distribución, fletes, costo de mano de obra, servicios.
• Análisis y selección de localización, en función de aspectos técnicos de mercado.
• Evaluación económica y justificación del proyecto.
• Definición de actividades, programas para la organización del proyecto y su ejecución.
• Ingeniería de proceso, Ingeniería de detalle, compra de equipo, construcción e instalación, pruebas mecánicas, arranque.
• Planeación de actividades acordes con la filosofía de mejoramiento continuo.

Macro o microlocalización

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

Macrolocalización: Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria que se trate.

Microlocalización: Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases de:

• Análisis preliminar.
• Búsqueda de alternativas de localización.
• Evaluación de alternativas.
• Selección de localización.

Factores utilizados en estudio de localización de plantas

En el proceso de evaluación de alternativas de localización, sin importar el método de selección que se utilice existen una serie de factores y subfactores que comúnmente son considerados como trascendentales para la determinación óptima de la ubicación macro o micro. La siguiente lista es de carácter enunciativo y no limitativa, por ende, podrán considerarse otros factores y excluir algunos de los listados, dependiendo del caso específico y el criterio del evaluador.